6月16日，记者走进重庆三丰玻璃有限公司（以下简称：三丰玻璃）的生产车间发现，这里颠覆了传统玻璃厂“热浪滚滚、烟尘弥漫”的固有印象。熔炉车间安静整洁，既没有轰鸣的燃烧声，也不见丝毫烟气。这座近乎“静态”的熔炉车间里，全电熔炉正以清洁电能取代传统燃气，为这家药用玻璃企业注入绿色动能。

（三丰玻璃车间。记者 胡明明 摄）

据三丰玻璃技术工程师龙强介绍，过去，三丰玻璃长期依赖天然气马蹄焰空气助燃窑炉，热效率仅约30%，且碳排放量大，生产成本居高不下，与国家倡导的绿色低碳发展要求存在差距。为破解这一难题，企业主动启动药包材玻璃窑炉“气改电”项目，在窑炉上、中、下三层分别配置三组电极，对窑炉内的玻璃实施立体式加热。通过电能释放的焦耳热直达玻璃液，使热效率一举提升至80%以上。

技改成效立竿见影。目前，企业氮氧化物的排放浓度约为0.024mg/m3（毫克每立方米），颗粒物浓度256ug/m3（微克每立方米），几乎与大气环境背景值持平；一炉三线全电炉平均碳排放量约为17t/d（吨/每天），较天然气窑炉碳排放量下降21%；平均能耗量（折标煤）约为4.4t/d，较天然气窑炉能耗下降约45%。能源结构的深度优化，让这家传统高能耗企业摘掉了“高污染、高排放”的帽子。

绿色转型带来的不仅是环保红利，更有实实在在的质量与经济效益。传统天然气熔制工艺因温度波动大，易导致玻璃液面不稳，影响产品尺寸精度。全电熔炉则实现了温度精准控制，玻璃管外径偏差成功控制在±0.2毫米以内，为后续深加工打下坚实基础。

（三丰玻璃生产现场。记者 胡明明 摄）

在能源革命的同时，三丰玻璃还加快推进智能化升级，已建成400余条全自动制瓶生产线，实现了从原料投料到成品下线的全流程智能生产。目前，企业累计拥有60余项专利，并成功入选重庆市绿色制造示范名单。

从“气烧”到“电熔”，从“高耗能”到“绿色工厂”，三丰玻璃的蜕变是垫江工业绿色转型的生动注脚，实现了增产不增耗、发展更环保的良性循环。

接下来，三丰玻璃将持续把绿色智造理念贯穿于每个生产细节，在光电视觉检测、中央集控、数据协同等领域深化布局，不断夯实核心竞争力，在药用玻璃细分赛道上稳步前行，为行业低碳转型提供可复制、可推广的实践样本。

记者丨何明燕  编辑丨余方芳

校对丨革    奇  审核丨余方芳